滚针轴承是如何生产的

滚针轴承是机床的关键零件之一，它把回旋运动和转矩的关键。因此在工作中滚针轴承要承受转矩和弯矩，而且还要求有很高的回转精度。因此，滚针轴承的制造质量将直接影响到机器的工作精度及使用寿命。选择各种高品质轴承认准ZSHST，专业品质保障，因为专业，所以卓越！

滚针轴承工艺过程的要求如下：

一、加工阶段的划分

滚针轴承加工通常划分为三个阶段，即粗加工、半精加工和精加工。各阶段的划分大致以热处理要保证硬度在58-62度。划分阶段和合理安排工序是为了保证加工质量，达到较高的生产效率和花费最少的生产成本。一般精度的轴承，精磨可作为最终工序。对于精密轴承，还应超精加工阶段，减少轴承噪音，有时也是为了达到更高的尺寸精度和配合要求。

（1）毛坯热处理。主轴锻造后要进行正火或退火处理，以消除锻造内应力，改善金相组织、细化晶粒、降低硬度、改善切削加工性。

（2）预备热处理。通常采用调质火正火处理，安排在粗加工之后进行，以得到均匀细密的回火索氏体组织，使轴承既获得一定的硬度和强度，又有良好的冲击韧性，同时也可以消除粗加工应力。精密轴承经调质处理后，需要切割式样作金相组织检查。

（3）最终热处理。一般安排在粗磨前进行，目的是提高主轴表面硬度，并在保持心部韧性的同时，使轴承颈或工作表面获得高的耐磨性和抗疲劳性，以保证轴承的工作精度和使用寿命。最终热处理的方法有局部加热淬火后回火、渗碳渗火和渗氮等，具体应视轴承材料而定。渗碳淬火后还需要进行低温回火处理，对不需要渗碳的不玩可以镀铜保护或预放加工余量后再去碳层。

（4）定性处理对于精度要求很高的轴承，在淬火、回火后或粗磨工序后，还需要定性处理。定性处理的方法有低温人工时效和冰冷处理等，目的是消除淬火应力或加工应力，促使参与奥氏体转变为马氏体，稳定金相组织，从而提高轴承的尺寸稳定性，使之长期保持精度。

（5）加工顺序的安排安排的加工顺序应能使各工序和整个工艺过程最经济合理按照粗精分开、先粗后精的原则，各表面的加工应按由粗到精的顺序按加工阶段进行安排，逐步提高各表面的精度和减小其表面粗糙度值。